In Brikettform verdoppeln Alu-Späne ihren Wert

Mit der Einführung einer RUF-Brikettierpresse hat die Attenhausener Keiels Formenbau GmbH ihre Betriebsabläufe erheblich vereinfacht und ihre Kosten massiv reduziert. Pro Stunde verpresst das Brikettiersystem 50 kg Aluminiumspäne, die beim Fräsen anfallen, zu festen Briketts. Im Vergleich zur Vermarktung der losen und nassen Späne verdoppelte das Unternehmen seine Erlöse durch den Verkauf der Aluminiumbriketts. So amortisierte sich die Presse in rund einem Jahr.

Peter und Alexander Keiels sind Formenbauer und Familienunternehmer mit Leib und Seele. In ihrem Unternehmen, der Keiels Formenbau GmbH, stellen Vater und Sohn mit ihren 18 Mitarbeitern Werkzeuge für die Verarbeitung von Partikelschäumen her. Qualität, Zuverlässigkeit, Flexibilität und Liefertreue stehen ganz oben auf ihrer Werteskala. Vor allem dadurch konnten sie ihre Produktion im rheinland-pfälzischen Attenhausen kontinuierlich ausweiten. „Bei fast jedem deutschen Automobilhersteller kommen Zulieferteile in Transportverpackungen an, die mit unseren Werkzeugen hergestellt wurden“, nennt Peter Keiels die wichtigste Anwenderbranche.

Leicht, stabil und exakt an die zu transportierenden Teile angepasst sind diese Behälter, die aus EPP, also expandiertem Polypropylen, hergestellt werden. EPP ist gewissermaßen der schwerere und stabilere Bruder von EPS (expandiertes Polystyrol), das besser unter dem Namen Styropor bekannt ist. Die hohe Kunst des Schäumwerkzeugbaus hat sich Peter Keiels, der das Unternehmen 1990 im Nebenerwerb in einer Garage gründete, von der Pike auf erarbeitet. Von den Möglichkeiten des Werkstoffs EPP ist Peter Keiels so begeistert, dass er auch selbst EPP-Produkte entwickelt und auf den Markt bringt, beispielsweise einen Werkzeugträger für Normalaufnahmen. Die Schäumwerkzeuge werden bei Keiels ausschließlich aus der Aluminiumlegierung AlMg4,5Mn aus dem Vollen gefräst. Ausgangspunkt ist ein Aluminiumhalbzeug. Fast zwei Drittel des Aluminiumblocks bleiben als voluminöse und nasse Späne zurück. Denn an ihnen haften noch Reste der als Kühlschmiermittel verwendeten Emulsion. Diese Produktionsabfälle, beziehungsweise der Umgang damit, waren Vater und Sohn Keiels lange ein Dorn im Auge. Denn die Aufbewahrung der feuchten Späne erforderte wegen ihrer geringen Schüttdichte sehr viel Platz und verschmutzte den Boden der Fertigungsbereiche. Außerdem kostete der Abtransport wertvolle Arbeitszeit, die bei der eigentlichen Arbeit – dem Werkzeugbau – fehlte. Waren die Sammelbehälter weitgehend voll, musste mehrmals im Monat ein Termin zur Abholung vereinbart werden. Für das Verladen der Sammelbehälter musste zudem ein Mitarbeiter abgestellt werden, der dann von seiner normalen Tätigkeit auf den Gabelstapler wechselte. Alles in allem war die interne Spänelogistik sehr aufwendig – Arbeitsstunden, die letztlich unproduktiv blieben.

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